2026年8月24日，来自维罗纳的创意人士兼旅行爱好者Francesco Furlani驾驶一辆装载3D打印居住舱的三轮车，从意大利开到挪威，穿越4500公里，验证了超轻型3D打印技术在实际旅行中的耐用性和可行性。
这辆比亚乔Ape TM
703三轮车穿越了九个国家，时速仅40至45公里，单程耗时约三周。车上这个居住舱不含内部设备仅重70公斤——同等尺寸的玻璃纤维结构要200公斤。材料和技术来自意大利高科技初创公司Nugae，这家公司的优势在于把材料、机器和软件整合进同一套制造流程。
70公斤对200公斤
以40-45公里时速行驶数千公里，这趟旅程本身已是耐力考验。但更现实的问题是：如何在不超出车辆重量限制的前提下，把一个完整的居住舱装上这样一台小车。Nugae给出的解决方案是一种基于回收聚丙烯的热塑性泡沫材料CoreLight3D，专为机器人大尺寸3D打印设计。材料密度约每立方米300公斤，制成薄壁中空结构后，成品部件的表观密度可降至每立方米约100公斤。整套工艺被称为UL-LFAM（超轻型大尺寸增材制造），结合了CoreLight3D材料、专利挤出机、六轴工业机器人、专利几何加固策略以及自研的NU-Slice软件。
70公斤对200公斤的差异，直接决定了这辆三轮车除了车壳本身之外还能带什么：一张床、一个厨房、户外淋浴、电池、油箱，以及水和食物。这具露营车车身在途中经受了每天长达12小时的行驶，遭遇雨水、持续震动、高达90公里/小时的阵风，出发时温度超过30摄氏度，目的地附近接近2摄氏度。正如Nugae所说，这些条件算不上实验室认证，但确实代表了部件在实际使用中长期暴露于设计预期条件下的情况。
UL-LFAM：材料、机器、软件的一体化工艺
性能取决于材料、机器和沉积路径的协同作用。该公司将此工艺称为UL-LFAM，即超轻型大尺寸增材制造。它结合了CoreLight3D材料、专利挤出机、六轴工业机器人、专利几何加固策略以及
Nugae的专有NU-Slice软件。最终产品是大型空心或肋状结构，内部加固结构的位置根据载荷分布而定。对于需要更高性能的情况，打印芯材可以与玻璃纤维或碳纤维蒙皮结合成夹层结构，在重量增加不大的情况下显著提升刚度。打印完成后，部件以结构半成品形式离开打印机，可进行层压、粘合、精加工和喷漆等后续工序。在大幅面增材制造中，把材料、机器和软件整合到单一生产链中的优势正越来越明显。
Ape露营车的车身主体由Nugae的一位客户使用工厂内的NU-Print Large机器制造。Nugae赞助了技术投入，包括材料、工程服务、CAD设计和生产支持，但并未资助探险活动本身。赞助覆盖了从数字文件到实物的技术环节。
航海应用及新兴领域
航海是这项技术的首个主要方向——轻量化、可定制化、耐受海洋环境、紫外线、温度波动、油漆和溶剂是基本要求。2026年JEC世界航展上，Nugae展出了一个用于13米双体船的组件，重37公斤、仅用42小时打印完成，由70%的回收材料制成。那不勒斯加里波第城市乐团也利用CoreLight3D制作了大型舞台结构和声学表面，轻到可以自由移动。
在现场打印模式下，Nugae与客户和当地运营商组成分布式枢纽网络，运输的是数字设计、专业技术和原材料，而不是大型部件。这项技术的研究始于2012年，由Francesco
Belvisi发起，初衷是为航海业寻找难以用传统方法制造的优化结构，融合了聚合物、机器人、软件、生成式设计和复合材料制造工艺——这些领域很少能在一家小型公司里同时成熟。Nugae总部位于西西里岛，在伦巴第设有运营工厂。
总的来说，一个人、一辆三轮车、一个3D打印居住舱，跑了4500公里，这个案例的意义不在于距离，而在于“70公斤对200公斤”这个数字差。Nugae用回收聚丙烯泡沫和机器人挤出打印，把同等尺寸的结构重量压到了玻璃纤维的35%。轻到一辆三轮车都能驮着跑完九个国家，这才是这套工艺真正想证明的事。CoreLight3D材料与UL-LFAM工艺的组合，本质上是把“轻量化”从材料做到了结构，不用开模、不用复杂工装、还能回收。航海、舞台、露营车等多个场景待开发，但它们的逻辑是一样的，极致的轻量化解决方案，Nugae或许开辟了一个新的路径。
来源：南极熊
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