导读：螺旋桨是船舶上最大、最重的铸件之一，传统砂型铸造从开模到成型动辄数月。当WAAM电弧增材制造技术切入这个领域，5米级的大件制造正在进入"无模具时代"。
2026年8月9日，韩国蔚山科学技术院（UNIST）3D打印融合技术中心与初创公司3DFactory联合入选韩国产业通商资源部（MOTIE）"2026年第二期造船和海洋产业技术开发项目"，将利用金属增材制造技术生产5米级船舶螺旋桨。这个项目为期54个月，总投资774万美元（约合5222万人民币），其中政府出资598万美元（约合4035万人民币）。项目由UNIST主导增材制造设计，3DFactory承担制造环节，核心目标是为大型船舶部件生产开辟一条摆脱模具的制造路径。
5米级螺旋桨：从砂型铸造到电弧增材制造
大型船舶螺旋桨目前普遍采用砂型铸造工艺。这一传统工艺存在三个固有痛点：一是速度慢，从制作砂型模具到浇铸成型周期漫长；二是材料浪费大，浇冒口系统会消耗大量金属；三是设计修改困难，任何几何调整都意味着重新制作模具。本项目采用的解决方案是WAAM技术。这项利用电弧作为热源加热熔化金属丝，并将它逐层堆叠成三维零件，整个过程无需模具，即可制造出复杂的曲面形状。对于螺旋桨这类具有复杂叶片曲面的大型部件而言，WAAM的"无模具+逐层成型"特性直击砂型铸造的三大痛点。
AI反向变形校正：打印与变形赛跑
WAAM制造大型部件的核心挑战在于热变形。电弧堆叠过程中，金属反复经历高温熔化与冷却收缩，零件会发生不可预测的翘曲和变形。UNIST的应对方案是"反向变形校正技术"——通过人工智能分析设计、分层和检测数据，提前预测热变形量，并在设计阶段反向补偿，抵消打印过程中的翘曲。
UNIST 3D打印融合技术中心负责人Kim
Nam-hoon：“该项目的核心不仅限于制造5米级零件，还要全面验证基于DfAM和AI的反向变形校正技术。通过将蔚山的造船工业基础与蔚山科学技术大学的研究能力相结合，我们将为海洋设备制造创造新的标准，并将它发展成为韩美造船合作的领先技术模式。”
这项技术的商业化目标非常明确：美国海军舰艇的维护、修理和大修（MRO）市场，以及已停产零部件的采购。对于美国海军而言，舰艇螺旋桨等大型铸件的更换长期依赖原厂供应链，一旦零件停产，维修周期和成本都难以控制；WAAM技术提供了一种"按需制造、无需模具"的替代路径。
来源：南极熊
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