在食品生产线上，各种各样的原料和产品都需要处理，从结实的土豆到易碎的面团。对于更易碎的物品，则需要使用专门设计的机器人来小心翼翼地搬运。
2026年9月9日，总部位于汉诺威的 SoftGripping GmbH 公司专注于为生产线机器人开发和制造精密的机械臂，以确保产品在生产过程中的质量。这意味着公司开发的模块化机械臂系统符合食品行业的严格标准，并能适应各种产品几何形状。最近，SoftGripping 与 3D 打印公司EOS合作，探索后者技术在开发机械臂组件方面的优势。
SoftGripping 利用 EOS 的 SLS 技术和 PA 2200 材料，着手开发一种新型气动夹爪底座，用于抓取蔬菜和面团等易碎食品。底座的开发目标是实现两个关键功能：作为硅胶夹爪的安装支架，并直接集成气动分配系统——同时还要兼顾成本效益。
该项目的一大挑战在于如何设计一种内置气动分配系统的夹爪底座。SoftGripping 通过将气动夹持功能集成到底座设计中，力求消除对外部组件和后装配连接器的需求，同时最大限度地减少装配要求，并打造更耐用、更卫生的部件。采用传统的减材制造工艺，夹爪底座需要多个组件，包括每个夹爪指的独立部件，以及连接器、密封件和气动部件。这不仅会增加复杂性，还会造成潜在的泄漏和卫生隐患。
然而，借助3D打印技术，开发团队得以将所有这些功能集成到一个单一结构中，并配备复杂的内部气道以实现气动功能。设计过程是一个迭代的过程，SoftGripping团队测试了各种原型，以验证抓取距离、接触点等参数。早期原型采用FDM技术，但最终成品部件采用了EOS的SLS技术，以及EOS基于PA12的PA 2200材料——这种材料兼具机械性能和耐久性。最终部件还经过化学抛光处理，以获得符合食品行业要求的光滑气密表面。最终得到的夹爪底座是一个多功能组件，它既能实现气动空气分配，又能支撑硅胶夹爪手指。值得一提的是，SoftGripping 通过将气道直接集成到设计中，成功地将原本需要四个以上组件的结构简化为一个单一的结构。
不仅如此，增材制造技术还帮助SoftGripping缩短了研发周期并降低了成本。也就是说，公司仅用了三周时间就开发出了3D打印的抓取器底座，而此前则需要近12周，设计周期缩短了约75%。在成本方面，由于设计和组装流程的简化，新型抓取器底座的制造成本降低了50%。
SoftGripping GmbH首席技术官Alexey Stepanyuk表示：“借助EOS技术，我们得以实现传统制造方法无法实现的夹爪底座。设计灵活性、复杂的内部气道布局以及气密性相结合，为我们的定制化解决方案带来了显著优势。增材制造使我们能够根据功能和应用需求自由设计夹爪组件。对于我们的客户而言，这意味着更快的开发流程、更大的灵活性以及能够精准满足其需求的解决方案。”
来源：南极熊
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