2026年8月20日，HÖRMANN Vehicle Engineering GmbH（HVE）在3D-FiberTrain合作项目中开发出一套"全新的工艺链"，利用3D打印技术生产轨道车辆的大尺寸外壳部件。
3D-FiberTrain合作项目由多个项目合作伙伴共同完成，并获得了联邦经济事务和能源部的资助。该项目从2023年9月持续到2026年6月，目标是开发一种"创新的、无需工具的制造工艺"，用于生产大型重型轨道车辆部件。
三项技术组成的工艺链：打印、铺带、铣削
大尺寸外壳部件通常采用热固性纤维增强复合材料技术制造，如手工铺层或真空灌注工艺。但高昂的模具成本、较长的生产时间、大量的人工劳动以及所用材料的可回收性有限，促使HVE探索替代的制造方法。公司与项目合作伙伴共同开发了一条包含三项技术的工艺链。3D打印技术基于颗粒挤出工艺，能够实现复杂几何形状；配套的3D铺带工艺为"新开发"技术，能够沿着载荷路径针对性地加固高应力区域；最后，自动化铣削工艺则以高精度和高表面质量将零件加工至最终尺寸。值得一提的是，零件打印采用热塑性材料，确保完全可回收利用。
以ICE 3neo高速列车为参考平台，制造车头和前裙板验证
在开发工艺流程的过程中，西门子交通的Velaro MultiSystem高速列车（ICE 3neo，408型，运行速度最高可达320公里/小时）被用作参考平台。随后，团队利用这一工艺流程制造了车头和前裙板，以验证技术有效性。
该联盟表示，3D打印驱动的价值链降低了制造成本，特别是在中小批量生产中，并且减少了碳排放。此外还省去了模具，加快了设计迭代速度。在整个项目中，HVE担任联盟领导角色，定义了演示组件的需求、设计规范和结构验证。项目得到Fraunhofer IWU、Fraunhofer IMWS、Lakowa GmbH和Siemens Mobility GmbH的支持。
来源：南极熊
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