2026年4月北京车展上，一款起售价1300万元人民币、全球限量30台的国产超跑——比亚迪仰望U9X成为全场最贵量产车，并在车展期间全部售罄。中东地区被预订22台，买家多为私募高管和科技新贵，南极熊不得不感慨，中东土豪多呀。
△图片来源网络
这款车此前以496.2km/h刷新全球汽车极速纪录，并在纽北赛道跑出6分59秒157的圈速，成为全球首批进入“7分钟内”的纯电车型之一。而支撑这一极限性能的，除了全域1200V超高压平台、超3000马力四电机、钛合金碳陶制动系统外，还有一项被首次大规模应用于量产汽车的“黑科技”——金属3D打印。
从航空航天驶入汽车赛道，3D打印技术正在改写超级跑车的制造逻辑。当部分网友质疑“3D打印是不是只能做无关紧要的零件”时，仰望U9X用全球断货的订单给出了最直接的回应：在高价值的汽车型号里，金属3D打印不仅用得起，而且已经成为了定义极致性能的核心工艺。
极速背后的“轻量化密码”：496km/h如何炼成？
2025年9月，比亚迪仰望U9X在德国ATP测试场以496.2km/h的最高行驶速度，拿下了全球汽车极速第一的成绩。这一数字对纯电超跑而言，堪称工程奇迹。要实现如此极速，车辆必须在空气动力学、电机功率、底盘稳定性以及——最关键的一环——轻量化上都达到极致。
△整车车身结构图
传统汽车制造中，减重通常意味着牺牲结构强度或增加成本。铝合金、碳纤维等材料已应用多年，但工艺天花板逼近。例如，传统铸造或挤出工艺制造的车身结构件，必须为“可制造性”留出大量冗余重量：工艺补偿面、连接结构、脱模斜度等，这些“非功能重量”在极限性能追求者眼中是不可忍受的浪费。仰望研究院院长杨峰在发布会上直言：“我们重新审视车身结构设计，发现中间有很多给工艺预留的重量，包括连接的重量、工艺补偿的面等等。另外，一般铸件或挤出件受工艺限制，无法完全按照拓扑优化的形式来做。这时，我们看到了3D打印。”
航空航天级工艺“下放”：3D打印如何重构车身？
在仰望U9X上，比亚迪首次将原本应用于航空航天领域的金属3D打印技术大规模引入量产汽车制造。整个前舱和后舱的关键结构件均由3D打印一体成形，材料选用定制化开发的高强度铝合金。据仰望汽车公布的数据，该材料的屈服强度是传统铸造铝合金的3倍。
△图片来自仰望汽车杨峰
更具颠覆性的是结构设计。仰望团队首创“多维曲面参数化建模技术”，攻克了复杂自由曲面连续过渡难题，并发布了全球首发的Printing
HyperCell超维蜂巢技术。该结构模仿鸟骨生物力学原理，通过空腔与筋条的协同加强，在同等重量下扭转刚度较实心结构提升超过200%。这意味着，在400km/h以上的极速过弯时，车身动态响应大幅提升，操控稳定性达到赛道级。制造精度方面，采用激光选区熔化（SLM）技术，实现0.03mm级微米精度打印。通过工艺参数动态补偿算法，成功解决了大尺寸薄壁结构的热变形难题，车身关键安装面公差控制在≤0.1mm——这已接近航空发动机叶片的制造等级。
最终，整车相较于前代U9减重100公斤，轻量化系数刷新行业纪录达到0.83。
钛合金3D打印卡钳：从“刹车”到“热管理”的系统革命
除了车身，仰望U9X的制动系统也全面拥抱3D打印。杨峰在发布会上透露：“我们车上的卡钳，是钛合金3D打印的。在解决重量的同时，又把耐热、耐温提升了一个档次。”
这一钛合金卡钳由国内金属3D打印龙头企业铂力特（BLT）
负责交付。铂力特在后续解密中披露，为仰望U9X提供了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道严苛测试。相较于传统卡钳，铂力特通过拓扑优化实现了减重20%-30%，并将油路管路和嵌体一体打印，减少了装配环节，同时改善了极限状态下的耐久性与可靠性。卡钳变形尺寸控制在±0.5mm以内，致密度＞99.5%，射线检测无缺陷。
△仰望U9X 3D打印卡钳
这套钛合金卡钳配合整车钛合金碳陶制动系统及半热熔轮胎，确保了仰望U9X从极速状态安全制动的能力——这对于一辆时速近500km/h的猛兽而言，重要性不亚于动力系统。
铂力特深度合作：百台大幅面设备护航量产
比亚迪此次公开3D打印技术的大量应用细节，在国内汽车厂商中尚属首次。南极熊注意到，比亚迪2024年财报中已透露“3D打印机已实现量产”，但外界猜测其多为消费级设备代工。而仰望U9X项目，则是由国内金属3D打印头部企业铂力特提供的一站式解决方案。
△BLT-S1000设备
铂力特在官方发文中确认，为仰望U9X打印了车身结构件及刹车卡钳等关键部件。车身零件采用BLT-S1000、BLT-S615、BLT-S815等大幅面设备一体化打印，其中BLT-S1000成形幅面达到米级，可满足大型车身结构件的一体成形需求。铂力特表示，目前其大幅面设备（成形幅面450mm以上）超200台，凭借稳定的多设备协同与成熟的工艺体系，确保了跨设备、跨批次产品的性能一致性。
△展出的未经过后处理的仰望U9X 3D打印卡钳
在打印精度上，铂力特大尺寸控形技术使毛坯90%以上区域误差控制在±0.5mm以内。高强度铝合金3D打印车身较传统方案减重超30%，且通过了纽北赛道与ATP极速测试的双重极端工况考验。
1300万背后的产业逻辑：3D打印从“实验室”走向“限量产线”
仰望U9X以1300万元起售价、全球限量30台并快速售罄的市场表现，引发了一个值得深思的问题：高价格的汽车型号，其实完全用得起金属3D打印。过去，3D打印因成本高、效率低，被普遍认为只能用于原型验证或小众改装。但仰望U9X的案例证明：当产品定位足够高端、性能需求足够极致时，3D打印带来的设计自由、减重效果和性能提升所创造的价值，完全可以覆盖其制造成本。传统工艺下，一套车身结构件的开模费用动辄数百万元，且一旦设计修改就要重新开模。而3D打印无需模具，设计迭代只改数据文件，尤其适合限量版、高性能车型的研发与生产。仰望U9X的30台限量，恰恰是3D打印“小批量、高价值”应用的最佳场景。杨峰在欧洲车身大会（EuroCarBody2025）上表示，U9X车身技术“是一次面向未来制造范式的突破性探索”，该车身获得了专业评审组评分第一的中国品牌唯一奖项。这次合作也验证了航空航天级制造工艺在汽车领域的工程可行性，为后续更多车型的3D打印应用铺平了道路。
南极熊观察：3D打印正在定义超跑的“新豪华”
从仰望U9X的全球疯抢到比亚迪与铂力特的技术解密，我们看到了一个清晰的趋势：在追求极致性能的汽车细分市场，3D打印已经成为不可替代的核心工艺。它不再只是一个“炫技”的配角，而是帮助工程师打破铸造、锻造、冲压等传统手段的物理限制，让“设计即制造”成为现实。
当欧洲传统超跑品牌还在用碳纤维与手工工艺标榜奢华时，中国车企已经用金属3D打印的蜂巢结构车身和钛合金卡钳，重新书写了“超跑制造”的技术标准。虽然目前3D打印还难以进入千万辆级的大众市场，但在极高价值、极低产量的超级跑车领域，它正在成为定义“技术豪华”的新标签。仰望U9X的30台已全部找到主人，但它的技术遗产——轻量化设计范式、增材制造工程化经验、航空级工艺车规化路径——将影响比亚迪乃至整个中国汽车工业的下一代产品开发。正如杨峰所言：“3D打印不仅仅是制造技术的更新，更是汽车设计理念的颠覆。”未来，当更多限量版超跑、赛车甚至高端性能车采用3D打印关键结构件时，我们会记得，这一切始于一辆1300万、全球只造30台、却敢用金属3D打印造车身的中国超跑——仰望U9X。
来源：南极熊
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